La compañía danesa Scanmetals va a invertir 60 millones de euros para levantar en Pedrola una planta de reciclado y recuperación de metales no férricos obtenidos a partir de residuos, que permitirá crear 80 empleos directos en la localidad. Será la quinta fábrica de la empresa en territorio europeo, después de las que ya tiene en Dinamarca, Inglaterra y Alemania, y se levantará en tres fases, con el objetivo de entrar en funcionamiento a principios de 2024.
En un primer momento, la empresa comenzará a funcionar con una plantilla de 60 trabajadores y en una nave ya construida de 3.500 metros cuadrados, tratando unas 25.000 toneladas de material, pero sus planes pasar por ampliar su capacidad en una parcela de 70.000 metros cuadrados. Así, podrían circular un millar de camiones al mes y tratar más de 140.000 toneladas al año. “Pensamos que en septiembre vamos a poder montar la maquinaria. Tenemos que hacer mucho trabajo en el terreno. Arrancaremos el proceso de producción en noviembre y a comienzos de año saldrán las primeras toneladas”, ha explicado su fundador, Ejvind Pedersen, tras reunirse con el presidente de Aragón, Javier Lambán, y la consejera de Economía, Marta Gastón, además de responsables de Aragón Exterior (AREX).
Sus planes para instalar una nueva planta comenzaron hace cinco años, pero la pandemia retrasó sus plazos. Después de descartar ubicarse en Cataluña, eligieron la localidad de Pedrola por su situación estratégica. “Es el centro de España. Todo lo que viene de Portugal y el sur pasa por aquí. Está a tres horas de la frontera con Francia, de Madrid, Barcelona o Valencia”, ha destacado Pedersen, que ha confirmado que ya cuentan con clientes en la Comunidad del sector de la automoción, como Fersa, dedicada a la distribución de rodamientos.
TRATAMIENTO, RECUPERACIÓN Y SEPARACIÓN DE METALES NO FÉRRICOS
En concreto, las instalaciones de Pedrola estarán destinadas al tratamiento, recuperación y separación de metales no férricos obtenidos previamente de la ceniza de fondo de incineradora. Se trata de un proceso fundamental para garantizar que todos los subproductos recuperados de las instalaciones de residuos sólidos urbanos se devuelvan a la economía de forma circular y con baja huella de carbono. Por ejemplo, la producción de aluminio reciclado ahorra más del 90% de los gases de efecto invernadero, ya que utiliza un 95% menos de energía que al producir aluminio virgen.
Para ello se ha desarrollado una nueva línea de procesamiento para tratar chatarra no ferrosa triturada, predominantemente de aluminio, con el fin de recuperar aluminio de alta calidad. Posteriormente, el aluminio, el cobre, zinc, latón, plomo, acero inoxidable y los metales preciosos se recuperan, limpian y clasifican según las necesidades de los clientes y los metales recuperados se venden a refinerías, fabricantes de lingotes y fundiciones primarias y secundarias de todo el mundo, dándoles un nuevo uso.
IMPULSO A LA ECONOMÍA CIRCULAR
Para Lambán, esta inversión refuerza una economía “diversificada, sostenible, competitiva y circular”, además de fortalecer el medio rural aragonés. “El resultado final es la producción de aluminio de una manera distinta a la convencional, ya que supone una emisión altísima de CO2, insoportable desde los nuevos parámetros de sostenibilidad. La reducción es drástica y formidable”, ha garantizado el presidente aragonés, que este miércoles declarará el proyecto en Consejo de Gobierno como interés autonómico.
