La impresión 3D está llamada a revolucionar cualquier sector en el que quiera adentrarse. La sanidad, la arquitectura, el arte, la educación o, simplemente, el entretenimiento, ya conocen de primera mano lo que esta tecnología es capaz de hacer, y el sector industrial no quiere quedarse atrás en esta carrera por llegar cuanto antes al siglo XXII.
Desde el Centro Tecnológico Aitiip son conscientes de las múltiples opciones que puede llegar a posibilitar para la industria, y desde hace tres años están inmersos en el proyecto Kraken para construir la impresora 3D multimaterial más grande y precisa del mundo. Una herramienta llamada a revolucionar el sector de la fabricación de grandes piezas para ámbitos industriales, tanto metálicas como híbridas.
Para llegar hasta su fabricación, el proyecto ha contado con casi seis millones de euros de presupuesto del programa europeo Horizonte 2020. En él han participado una quincena de socios de ocho países diferentes, entre los que se encuentran reconocidas compañías como Acciona o Fiat, y todos ellos han aportado su granito de arena para que ya sea una realidad.
Así, el proyecto Kraken ha permitido diseñar un sistema capaz de producir piezas gracias a la fabricación aditiva, donde el material se deposita capa a capa para crear formas geométricas personalizadas según las necesidades del cliente. Además, abre la posibilidad de producir grandes partes de materiales compuestos para aplicaciones en sectores tales como la aeronáutica, los ferrocarriles, el marítimo y las grandes infraestructuras off-shore y eólicas. Todo ello en un área de trabajo de 20 x 8 x 6 metros.
Esta nueva herramienta supone además un gran paso adelante en innovación a través de la tecnología WAAM, que permite obtener piezas a base de superponer capas de hilos metálicos. El responsable técnico del proyecto, Iván Monzón, ha destacado que es una tecnología a la que “aún le falta un poco por pulir”, aunque iniciativas como Kraken abren una puerta para “introducirla en la industria y revolucionar el mercado de grandes piezas metálicas”.
Características del proyecto
Kraken surge de otro proyecto anterior que trabaja en el proceso sustractivo, en el que se empieza con un bloque de metal o madera y se elimina el sobrante hasta producir el objeto deseado, mientras que el aditivo consiste en lo contrario, en agregar material hasta constituir la pieza. “Vimos que la industria requería la capacidad de reducir los residuos y desperdicios que se pueden generar en una máquina industrial”, ha expuesto Monzón.
Así se llegó a un producto que permite aportar “grandes volúmenes de trabajo”, que “ahora mismo está limitado a máquinas sustractivas”. “Podremos fabricar moldes de grandes dimensiones en aditivo, con lo que solo habrá que limpiar un poco la superficie, y no todo el interior de las cavidades con las tecnologías actuales. En un molde de diez metros es un gasto en material y energía brutal”, ha aventurado Monzón.
La colaboración de socios comenzó a notarse desde bien temprano, con el objetivo de que pudiera trasladarse pronto al mundo empresarial. Uno de los responsables del proyecto Kraken en Acciona, Enrique Navarro, ha explicado que cuando Aitiip contactó con ellos se encontraban inmersos en la fabricación de paneles de revestimiento para el Túnel de Pajares, que se utiliza para la línea de alta velocidad León-Asturias. “Salió la idea de explorar la tecnología de impresión 3D para fabricar estos paneles de revestimiento”, ha añadido.
De esta forma, el sector de la construcción daba un paso más en la búsqueda de la última innovación, que ayude a lograr una producción más eficiente y competitiva. Otro de los responsables de Acciona en esta iniciativa, Pablo Sánchez, ha destacado que el I+D “es uno de los grandes pilares”. “Quizá estamos un poco por detrás de la automoción y el aeroespacial. La fabricación aditiva es un puente para llegar a nuevos productos y mejorar la construcción”, ha mantenido.
Multimaterial
Una de las principales novedades de Kraken es la posibilidad de trabajar de forma combinada con varios materiales, sobre todo metálicos y plásticos. Para ello, se introduce una tecnología de “esprayado metálico”, con la que, tras realizar una impresión plástica, “podemos cubrir la superficie y crear una especie de colcha de metal que ya es conductora y sobre la que se puede seguir imprimiendo”, ha explicado Monzón.
Esto permite además “una gran versatilidad” a la hora de pensar en soportes para una impresión en 3D, “o cualquier tipo de combinación para reducir el peso de una pieza, rellenarla con material plástico, o cualquier idea que al cliente se le pueda ocurrir”, ha añadido el responsable técnico del proyecto.
Primeras pruebas
La posibilidad de construir grandes piezas de metal y resina mediante la impresión 3D de alta calidad ha despertado el interés de una gran parte de la industria. Además de la fabricación de paneles híbridos para el revestimiento de túneles de carretera para Acciona, se ha producido una maqueta de uno de los últimos modelos de automóviles de Pininfarina para validar su diseño. La pieza construida tiene un tamaño de 2,2 x 1 x 0,6 metros y un peso de 250 kilogramos.
¿Cuándo lo veremos en el mercado?
Así, esta impresora ya se encuentra en el mercado para las industrias interesadas. Aunque destaca Aitiip resaltan que “no es un producto que vayas a una tienda y lo compres”, las empresas ya pueden solicitar sus servicios, exponer sus necesidades y los encargados del proyecto adaptarán la maquinaria a los requerimientos.
Además, “también es posible trabajar mediante servicios, ya que nuestras instalaciones van a seguir montadas y disponibles para el público, listo para cualquier empresa que solicite una impresión concreta”, ha concluido Monzón.
